純尼龍?jiān)嫌貌＠w增強(qiáng)改性后，優(yōu)缺點(diǎn)有哪些？注塑過程中容易出現(xiàn)哪些問題？

玻纖增強(qiáng)尼龍的優(yōu)點(diǎn)

1.在尼龍中加入玻纖后，改性尼龍的力學(xué)性能、耐熱性、尺寸穩(wěn)定性、耐老化性能有明顯提高，耐疲勞強(qiáng)度是未增強(qiáng)的2.5倍。

2.由于玻纖的加入，限制了塑料的高分子鏈間的相互移動(dòng)，因此，增強(qiáng)塑料的收縮率下降很多，即制品縮水現(xiàn)象比沒加玻纖之前好很多，剛性也大大提高。

3.玻纖增強(qiáng)尼龍軟化點(diǎn)高，摩擦系數(shù)低，耐磨損，自潤滑性、吸震性、消音性、電絕緣性好，耐油、耐弱酸、耐堿和一般溶劑，有自熄性，無毒，無臭，耐候性好。

4.尼龍經(jīng)過纖維增強(qiáng)后，可降低尼龍切片的吸水率，使其能在高溫、高濕的環(huán)境下工作。

玻纖增強(qiáng)尼龍的缺點(diǎn)

1.韌性降低，脆性增加。這一點(diǎn)可以通過添加增韌劑改善。

2.由于玻纖在注塑過程中會(huì)沿流動(dòng)方向取向，引起力學(xué)性能和收縮率在取向方向上增強(qiáng)，導(dǎo)致制品變形翹曲。

3.在注塑的過程中，玻纖進(jìn)入塑料制品的表面，使得制品表面變得很粗糙，斑斑點(diǎn)點(diǎn)，比如浮纖、料花等缺陷。

4.加入玻纖的比例越大，其對(duì)注塑機(jī)的塑化元件的磨損越大，主要是螺桿的磨損。

5.流動(dòng)性會(huì)降低。

注塑中易出現(xiàn)的問題及解決方法

在注塑加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設(shè)計(jì)不合理、操作人員沒有掌握合適的注塑尼龍工藝操作條件或者因機(jī)械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生很多缺陷。在生產(chǎn)玻纖增強(qiáng)尼龍時(shí)最容易出現(xiàn)的就是表面外觀不良，主要為玻纖外露、燒焦、料花、凹痕、銀紋、波紋、溢邊等。

1. 玻纖外露

玻纖相對(duì)于尼龍的流動(dòng)性要差很多，而物料在模具中的流動(dòng)是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動(dòng)的方式流動(dòng)的，所以流動(dòng)性好的肯定是跑到前面，而流動(dòng)性不好的就會(huì)停留在模具表面。

玻纖外露的解決方式如下：

（1）增加射膠速度。增加速度后，玻纖和尼龍雖然流動(dòng)速度不同，但相對(duì)于高速射膠而言，這個(gè)相對(duì)速度差的比例就很小了。

（2）提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和尼龍的速度差盡量變小，并且讓物料流動(dòng)時(shí)的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。

（3）降低計(jì)量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓尼龍和玻纖分離的可能性盡量降低。

（4）將要處理的尼龍?jiān)喜潦酶蓛簦コ砻鏆埩粲椭蛎撃┑取?

（5）將尼龍加玻纖處理劑噴涂或擦拭在要處理的素材上至干膜 5-10微米，靜置 5-10分鐘。

（6）將涂裝好的工件以80℃強(qiáng)制干燥30分鐘較佳。

2. 燒焦

在填充過程中，模具型腔內(nèi)除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發(fā)氣體，高速注射時(shí)氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，易引起制件局部炭化或燒焦。

一般采取以下措施：

調(diào)整給料速度，降低模具溫度，改性尼龍?jiān)鲜褂们斑M(jìn)行烘干或適用免烘干改性尼龍材料。

3. 料花

料花是因?yàn)椴＠w抱團(tuán)，如果需要得到高質(zhì)量的玻纖增強(qiáng)尼龍，建議用雙螺桿擠出機(jī)造粒，對(duì)于玻纖的選擇，可以選用尼龍專用增強(qiáng)玻纖，同時(shí)加入偶聯(lián)劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會(huì)大大提高。

4. 凹痕

引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:

（1）填充入料不足或加料量不夠，應(yīng)增加加料或打開下料口閘板；

（2）澆口位置不當(dāng)或澆口不對(duì)稱，應(yīng)根據(jù)具體情況予以調(diào)整；

（3）分流道、澆口不足或太小，應(yīng)增多分流道和增大澆口尺寸；

（4）制品壁厚不均勻，應(yīng)對(duì)模具進(jìn)行修改或增加注塑壓力。

5. 玻纖銀紋

加入了玻纖的制件表面部分出現(xiàn)金屬亮點(diǎn)等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區(qū)及流體再次會(huì)合的接合線附近。

引起銀紋的原因及解決方法如下:

（1）注射速度太低，應(yīng)增加注射速度，考慮用多級(jí)注射(先慢-后快)；

（2）模具溫度太低，應(yīng)增加模具溫度；

（3）熔料溫度太低，應(yīng)增加料筒溫度，增加螺桿背壓；

（4）熔料溫度變化大，應(yīng)增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長

的料筒以縮短行程。

6. 波紋

引起波紋的可能原因及其解決方法如下:

（1）澆口小，導(dǎo)致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象，應(yīng)修改澆口尺寸或降低射膠壓力；

（2）流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應(yīng)膠料不足，應(yīng)修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應(yīng)充足；

（3）制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復(fù)雜，應(yīng)設(shè)置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條；

（4）模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或模具溫度低，應(yīng)調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模具溫度；

（5）熔料溫、模具或噴嘴溫度低，應(yīng)增加熔膠筒溫度和射嘴溫度；

（6）注塑壓力、速度設(shè)置太小，應(yīng)增加相應(yīng)參數(shù)設(shè)定值。

7. 溢邊

沿分型線的地方或模具密封面會(huì)出現(xiàn)薄薄的飛邊。在多數(shù)情況下，溢邊的產(chǎn)生是因?yàn)樵谧⑸浜捅旱倪^程中機(jī)器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。

可采取的措施如下:

（1）增加鎖模力；

（2）降低注射速度，采用多級(jí)注射(快-慢)；

（3）早一點(diǎn)保壓切換；

（4）降低料筒溫度；

（5）降低模壁溫度；

（6）降低保壓壓力。